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検品とは?作業の流れや重要性、よくある課題とその解決策を解説

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検品の重要性、作業手順

検品とは、商品の品番や数量に誤りがないか、不良品が含まれていないかをチェックする工程です。検品ミスは誤出荷や納期遅延を引き起こし、顧客満足度の低下を招く恐れがあるため、高い精度が求められます。

本記事では、検品作業の流れや重要性、よくある課題について解説します。課題の解決策もご紹介しますので、ぜひご参考ください。

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検品とは?

検品とは、商品に不良品や欠陥品が含まれていないか、品番や数量が正しいかどうかをチェックすることです。検品漏れがあると、誤出荷や納期遅延が発生する可能性があります。

検品バーコード作業イメージ

検品の精度が低いと、企業への評価や顧客満足度の低下につながるため、精度の高さが求められます。

近年では、検品の精度を上げることを目的に、ハンディターミナルでバーコードを読み込み、商品を一元管理する「倉庫管理システム(WMS)」を導入する企業が多くなっています。

検品と検収の違い

検品と似た言葉に検収があります。本来の意味は、以下の通りです。

  • 検品:出荷する商品の品番や数、内容に誤りがないかを確認する業務で、入出荷時に行う
  • 検収:納品された商品を受け取り、品番や数、内容に誤りがないかを確認する検査業務で、入荷時に行う

検収は商品を受け取る工程を含んでおり、本来検品とは異なりますが、企業によって同じ意味として運用していたり、独自の定義があります。
当社スクロール360では、以下の定義としています。

  • 検品:性能や品質の確認
  • 検収:数量の確認

検品とピッキングの違い

検品とピッキングの違いは、作業内容と実施するタイミングにあります。

ピッキングは出荷指示通りに保管場所から商品を集めることで、検品はピッキングした商品と注文内容が一致しているかどうかを確認する作業です。そのため、出荷工程ではピッキング後に出荷検品を行うことになります。

誤出荷を防止するためには、ピッキングと検品の両方の精度を高めることが大切です。

物流現場での検品作業の種類

物流現場での検品作業は、以下の2つの種類があります。

検品バーコード作業イメージ
  • 入荷検品
  • 出荷検品

入荷検品

入荷検品は、倉庫に商品が入荷したときに行う検品のことです。

入荷伝票と納品書をもとに、商品の品番や数量に間違いがないか、不良品や破損品がないかなどを確認します。

入荷検品の精度が低いと、在庫数のズレが生じたり、納品ミスや商品破損に気付かない状態になるため、納期遅延が発生する原因になります。入荷検品を正確に行うことで、万が一、納品ミスが見つかっても速やかに調整することができるため、大幅な納期遅延を防ぐことが可能になります。

出荷検品

出荷検品とは、倉庫から商品を出荷する前に行う検品のことです。

注文内容とピッキングした商品を照らし合わせ、品番や数量が間違っていないか、商品に欠陥がないかなどを確認します。

出荷検品のミスを防ぐためには、商品ごとにまとめたり、取りやすい場所に置くなど、保管方法に工夫が必要です。効率的で正確な検品を実現するためには、目視チェックだけでなく、倉庫管理システム(WMS)の導入が欠かせません。

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検品作業の流れ

検品作業の流れ(イメージ)

検品作業は、以下の流れに沿って行います。

  1. 検品作業前の準備
  2. 入荷検品で入荷伝票と突き合わせ
  3. 出荷検品で数量や商品内容をチェック

1. 検品作業前の準備

消費者に発送する商品を扱う検品スタッフには、身なりの清潔さが求められます。

そのため検品スタッフは、作業に入る前に制服に着替えて手を消毒し、マスク・帽子を着用します。とくに、食料品や医療品の場合は、菌やゴミの付着を絶対に避けなければなりません。

管理者は作業前に検品スタッフの人員配置を行います。検品は長時間の緻密な作業となるため、集中力を切らさず作業できるようサポートすることが大切です。適切なタイミングで配置換えや休憩時間の付与ができるように心掛けましょう。

2. 入荷検品で入荷伝票と突き合わせ

商品入荷後、入荷伝票と納品書を照合し、品番や数量に間違いがないかをチェックします。このとき、在庫台帳と呼ばれるリストに品番と数量を記入し、在庫を管理するのが一般的です。

入荷検品で品番や数量に誤りがあると、在庫台帳の数と実際の在庫数にズレが生じ、在庫切れや無駄な作業が発生してしまう可能性があります。

そのため、マニュアルを用いた検品スタッフの教育や、倉庫内を整理整頓して作業動線の確保などを行う必要があります。入荷検品が終わった商品は、決められた保管場所で出荷に備えておきます。

3. 出荷検品で数量や商品内容をチェック

出荷検品では、ピッキングした商品と注文書を照合し、品番や数量が一致しているかを確認します。商品に破損や傷がないかを併せて確認し、問題がなければ梱包・送り状貼付の作業に移ります。

出荷検品でミスがあると誤出荷に繋がる可能性があるため、正確性が求められます。

検品作業の重要性

検品作業の重要性は以下の3つです。

検品作業イメージ
  • 不良品出荷を防ぐ
  • 誤出荷を防ぐ
  • 信頼低下を防ぐ

不良品出荷を防ぐ

検品は、商品の品番や数量に間違いがないかを確認するだけでなく、不良品や破損品、商品の汚れなどを発見することも大切な目的のひとつです。

入荷時の検品で発見できると、商品を保管する前に不良品をはじくことができます。さらに、出荷前に再度検品することで、不良品や破損品の出荷が大幅に削減できます。

誤出荷を防ぐ

検品の工程で発注書とピッキングされた商品を照らし合わせることで、ピッキングミスに気づくことができ、誤出荷を未然に防ぐことが可能です。誤出荷は企業への信頼度や顧客満足度の低下につながるリスクがあるため、検品ミスが発生しないようにシステム化などの環境づくりが大切です。

信頼低下を防ぐ

物流では、「納期までに良品を届ける」ことが最大のミッションとされています。

「発注した数量と違う」「不良品だった」「納期遅延があった」などの事態が発生すると、企業への信頼が得られないだけでなく、次回以降の注文を見送られてしまうリスクもあります。検品精度の向上と維持は大変重要です。

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検品作業の課題

検品作業には以下3つの課題があります。

検品バーコード作業イメージ
  • 検品ミスが起こる
  • 検品作業の人件費が固定費として発生する
  • 検品専用機器の導入費用がかかる

検品ミスが起こる

人が検品すると、数量間違いや不良品の見落としが発生してしまうことがあります。人が作業する以上、ベテランであってもミスをする可能性はあります。「検品にはミスが伴うもの」を前提として考え、対策を取らなければなりません。

検品作業の人件費が発生する

取り扱う商品が少ないと少人数による検品は可能ですが、商品の種類や数が増えるほど、検品スタッフの人数も増員が必要になります。さらに人数が増えると、管理者による進捗管理や人員配置の負荷もかかり、その分の人件費も増加します。

検品専用機器の導入費用がかかる

近年、検品作業における人的ミス防止や効率化を目的として、倉庫管理システムを導入する企業が増えています。倉庫管理システムを導入すると、携帯端末(バーコードスキャナー)で商品情報を読み取り、一元管理が可能です。

検品作業にミスが発生した場合、画像や音によって知らせる機能が搭載されているタイプもあります。倉庫管理システムを導入するメリットは大きいですが、導入時の初期費用が高額になる場合もあるため、運用・保守費用とあわせて、事前に費用感を確認しておきましょう。

検品作業の課題を解決する方法

検品作業における課題を解決する主な方法は以下の2つです。

検品バーコード作業イメージ
  • 検品作業をデジタル化する
  • 物流をアウトソーシングする

検品作業をデジタル化する

検品作業をデジタル化することで、人的ミスを削減し、作業品質を向上させることができます。作業の効率化ができるため、業務時間の短縮ならびに人件費の削減も可能です。

現在、マテハン機器やシステムを使わず、アナログで検品作業をしている場合は、デジタル化を進めるにあたり高額な費用が発生するため、事前に綿密なコストシミュレーションを実施して、導入を検討しましょう。

物流をアウトソーシングする

物流をアウトソーシングすることで検品品質が向上するだけでなく、人件費や設備費などの固定費の削減効果も期待できます。

物流のプロは、検品ミスが起こりやすいケースを把握したうえで対策を取るなど、ミスが起こりにくい運用体制の構築をしたり、検品ノウハウを熟知しているため、ミスの発生を最大限まで抑えることができます。

また、自社では難しかった繁忙期と閑散期の人員調整もできるため、人件費の最適化もできるでしょう。基本的にはマテハン機器やシステムを導入しているため、自社導入よりもコストメリットがあるといえます。

検品作業をデジタル化するツール

検品作業をデジタル化するツールを3つ紹介します。

検品バーコード作業イメージ
  • ハンディターミナル
  • RFIDゲート
  • 倉庫管理システム(WMS)

ハンディターミナル

ハンディターミナルは、バーコードを読み込むことで商品情報を収集できる機器です。

入荷時の場合は、倉庫管理システム(WMS)と連携することで、入荷予定データと入荷商品の内容を照会し、誤りがないかどうかをチェックします。

出荷時の場合は、ピッキングする際にハンディターミナルを使用すると、出荷指示データと商品内容を照らし合わせることができるため、ピッキングミスや数量違いはエラーとなり、誤出荷を防止します。

RFIDゲート

RFIDゲートは、一度に複数のRFIDを読み込める点が大きな特徴です。段ボールに入ったままの商品もゲートを通すだけで検品ができるため、作業効率を大幅に向上させることができます。ただし、RFIDゲートは高価のため費用対効果の検証が必要です。

倉庫管理システム(WMS)

倉庫管理システム(WMS)は、倉庫内の在庫や入出荷データなどの情報を一元管理し、リアルタイムに反映するシステムです。ハンディターミナルとの連携により、バーコードを読み込むだけで入出荷データと商品内容を照会できます。

手作業や目視による検品ミスを削減し、作業品質を向上させることが可能です。

検品作業の課題を解決した事例

検品作業の課題を解決した事例を3つ紹介します。

検品バーコード作業イメージ
  • ハンディターミナル×WMSで誤出荷を削減
  • RFIDの導入で検品作業を効率化
  • 物流アウトソーシングで検品品質が向上

ハンディターミナル×WMSで誤出荷を削減

ハンディターミナルと倉庫管理システム(WMS)を導入したことで、入荷検品時にハンディターミナルによる情報収集が可能となり、取り扱う情報の精度が向上。これにより、FAXで出荷指示書を受け取っていた導入前より誤出荷が削減され、物流品質の向上に繋がりました。
(参考:物流業務のデジタル化の手引き P17|国土交通省

RFIDの導入で検品作業を効率化

RFIDの導入により、ゲートに通すだけで検品作業が完了するため、1枚ずつ検品をしていた時に比べ作業効率が大幅に向上しました。さらにハンディターミナルの操作習得のための教育時間も7割削減され、リソースの最適化にも繋がっています。
(参考:物流DX事例集 P14|国土交通省

物流アウトソーシングで検品品質が向上

物流のアウトソーシングでプロの目線が入ることで細かい検品が実現し、従来よりも良い状態で商品の出荷ができるようになるなど、検品の品質を向上することができました。さらにアウトソーシングで空いたリソースは、顧客満足度向上などの施策にあてることができました。
(参考:通販物流、お客様一人ひとりに寄り添う“ていねいな梱包”で顧客満足度アップに15年以上貢献!

まとめ:検品作業の課題を解消して物流品質を向上させよう

検品は、商品の品番や数量に誤りがないか、状態に問題はないかをチェックする大事な作業です。ミスが起こりやすい工程でもあるため、ここで検品ミスが発生すると誤出荷や納期遅延につながり、顧客満足度や企業の信頼度低下を招く可能性があることを認識しておきましょう。

当社では、長年の実績から培った知見とノウハウを活かし、効率的かつ正確な検品作業を含めた物流代行サービスを提供しています。検品に関する課題をお持ちでしたら、お気軽にお問い合わせください。

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