バックヤード効率化の基本は、常に後工程への配慮がポイント！
「作業が劇的にスムーズになる」商品保管の場所、管理方法とは？
EC通販事業者が自社で出荷作業を行っている場合、「ピッキングにどうしても時間がかかってしまう」「商品誤出荷のミスが多い」「在庫にずれが生じやすい」などの課題を感じている方も多いのではないでしょうか。
そのような場合は、倉庫内を見直し、商品保管方法や保管場所・作業動線を改善することで、出荷効率向上、誤出荷の抑制、また保管費用や業務オペレーション費用が削減可能です。
本記事では、
●倉庫内作業の業務フロー
●スムーズな商品検品について
●出荷効率を上げる棚入れテクニック
などをご紹介します。
バックヤードの効率改善にぜひお役立てください。
目次
「物流についてまずは相談したい」
と考えている方へ
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１倉庫内作業の流れ
倉庫内作業は、商品の入荷、検品、検収、棚入れという「入荷関連」の業務と、注文を受けてからの出荷伝票の発行やピッキング、梱包、出荷（配送キャリアへ引き渡し）という「出荷関連」の業務に分かれており、いずれもEC通販の物流業務のコアといえます。
入荷関連と出荷関連の業務は相互に密接に連動しており、いかにミスを少なくスムーズに業務を進行できるかを考え、全体を俯瞰しながら、設備や装置、人員配置や作業手順、情報システムまでを一体的に設計、運営することがポイントとなります。
今回は入荷関連のバックヤード業務におけるコツを順に探っていきましょう。
２入荷後の検品はバーコード活用で作業がスムーズに
検品・検収
まず商品のほとんどは、販売用に包装された状態で、物流倉庫へ入荷され、商品の検品と検収を行います。
※検品と検収は同じような意味にとられることもありますが、当社では「商品の品質を確認すること」を検品、「納品数量を確認すること」を検収、と使い分けています。
検品と検収の違い
- 検品（品質確認）
品質や寸法といった何か商品に問題があった場合に商品1点1点を確認する作業です。効率化の観点からも、抜き取り検品を行う場合もあります。
- 検収（数量確認）
1つの箱に複数の商品が同梱されている場合に1商品ずつ数量を確認する「ピース検収」と、1つの箱に入っている納品数が決まっている場合に、箱を開けずにケースごとに数える「ケース検収」の２通りの方法があります。それぞれの検収コストは違うので、どちらで行うかは商品の納品形態の違いで判断する必要があります。
事業成長を目指すならバーコード管理が必須
小規模なEC通販事業者では、JANコードなどを導入せずに在庫台帳を使ったアナログの入荷検品をするケースもありますが、その場合は以下のデメリットが生じる場合があります。
- 記録上の在庫と実在庫の間にずれが生じる
- バーコードのない商品は目視検査が必須
- スタッフによる作業ミスが多発する
商品数や種類が少ないうちは、外装の見た目や保管場所で判断して商品を特定しても運用がまわるかもしれませんが、特に雑貨やアパレルなどのように商品数が多く、色やサイズの種類が豊富になるほど、商品を混同しやすくなります。そのため、数字で判断できるバーコードを外装に貼付することが、作業品質維持のために必要不可欠です。
事業の成長を目指すならなるべく早い段階でJANコードまたはインストアコード管理を導入したほうがいいでしょう。
バーコードの種類
- JANコード
俗に言うバーコードのこと。正式には「Japanese Article Number」と呼ばれ、日本における共通商品コードとして、流通情報システムの重要な基盤となっています。 - インストアコード
自社内・自社倉庫内のみで運用するための、事業者が独自で設定するオリジナルバーコードのこと。
仕入れ状況によって異なるバーコード管理方法
バーコード管理は仕入れ状況によって異なります。以下の具体例を参考に、自社の場合はどのケースに当てはまるのかを見極め、管理方法を定めましょう。
仕入れ状況によるバーコード管理例
- メーカー・卸から商品を仕入れている場合
外装にJANコードが貼付されている場合が多いため、それをそのまま活用し、自社で定めている商品コードと結び付けて管理しましょう。 - 自社のPB商品の場合
早い段階でJANコード管理を導入し、製造段階でバーコードを外装上に印刷、付与することをお勧めします。 はじめは商品数が少なくても、事業拡大すると商品や同梱物の種類が増えて煩雑化し、さらに出荷件数が伸びてきた場合には人的検収では対応できない・品質維持ができない…などの問題が生じ、それ以上の事業拡大ができなくなる時期が来るからです。 - JANがない商品を仕入れている場合
作業用に便宜的に発行したインストアバーコードを入荷時に貼付して管理しましょう。
このようにJANコードが貼付されている商品と貼付されていない商品が混在しているケースも多いため、当社ではJANコードとインストアコードの併用で管理を行っています。JANコード化率が70%以上あれば、残り30%にインストアコードのバーコードラベルを貼付すれば、入荷・検収以降の業務がすべてバーコードでの確認となるため、熟練度を要さず正確な出荷が可能となります。
当社では商品を棚入れする際は、必ずJANコードを手前にして配置し、ピッキングする際もJANコードを上にしてカゴに入れます。そうすることで、後々の検収作業がスムーズになります。
このように後工程で作業する人がスムーズに作業・確認できるような「思いやり」を大切にすることで、（後工程作業者が）前工程に感謝し続ける連鎖が生まれ、これがスクロール360の「真心サービス」につながっているのです。
３出荷効率を左右する棚入れ（ロケーション管理・棚番号）
検収・検品完了後、商品を保管場所へと移動します。この時、出荷時のピッキング効率を考慮した上で、あらかじめ最適な保管場所（ロケーション）を決めておくことが大切です。
自社に合ったロケーション管理を
商品ごとにロケーションを決めて番号管理をすることで、商品を探し回ることなく、習熟度の浅い作業員でもスムーズな保管やピッキングが可能となります。大型商品などは、出荷仕様が「同梱無し」「送り状直貼り」の場合が多いため、棚に置くのではなくパレットに平積みしておくことで効率化が可能です。
ロケーションの種類
ロケーションには「固定ロケーション」と「フリーロケーション」があります。商品の数や特性など自社に合った方法のロケーションを採用しましょう。
物流の効率化に繋げるために
当社ではフリーロケーションを採用しており、特に以下2つに注意して柔軟にロケーション変更しています。
- 商品の売れ筋状況にあわせて保管
商品の売れ筋状況や、キャンペーン等により特に大量出荷が見込まれる商品を確認した上で、作業者が歩き回らなくて済む近場（保管エリアの手前側）に商品のロケーションを変更します。ほとんど売れない（＝出庫が限りなく少ない）商品は保管エリアの中でも“遠い場所での保管”が効率的です。 - 商品の大きさ種別ごとに保管
「間口・高さ・奥行き」によって商品サイズを大中小の3段階に分け、棚の区分けもそれぞれ3つに分けて準備します。商品の大きさにあわせて棚入れすることで無駄なスペースを削減できます。1SKUごとの在庫数が極めて少ない場合はひとつの間口に複数のSKUを保管することもあります。
見た目やサイズなど似通った商品を同じ間口に保管すると、ピッキング時に混同しやすい場合もあるため、商品の特性や荷姿だけで保管場所を決めるのではなく、出荷時のピッキングや仕様を考慮し、最適な保管場所、保管方法を選択することで、物流全体の効率化に繋げることができます。
また当社の場合、基本的には1荷主1エリアとなっているので、荷主毎のこだわりを実現するカスタマイズが可能となっています。
ロケーション管理の基本は棚番号
ロケーション管理は棚番号（ロケーション番号）で行いますが、その棚番号自体にも一工夫が必要です。
まず商品名や商品コードをそのまま棚番号として使ってしまうと
「繁忙期などの臨時スタッフに商品名から教えなくてはいけない」
「売れ筋商品が奥のほうの棚に配置されてしまい、毎日何度も往復しなければならない」
といった課題が生じます。
このような事態を防ぐために、棚番号はシンプルにエリア・通路・列・段など を組み合わせて、その棚番号を聞けばどこに何があるかが瞬時で判断できるように設定することで、以下が実現できます。
- 商品名や商品コードを知らなくても誰でも効率的にピッキングできる
- ピッキングの効率化に合わせて柔軟にロケーション設計・変更ができる
棚番号での管理が基本ですが、場合によっては商品コードを併用することもあります。
４まとめ：バックヤード効率化は物流のプロに相談を！
いかがでしたか。
入荷検品・検収から、複雑な棚入れ・ロケーション管理などのバックヤード業務も、プロに委託したほうが、効率化ができる上にコストパフォーマンスがよいことがわかりました。
スクロール360では1社1社の商品の特性や荷姿のほか、出荷時のピッキングや仕様までも考慮しながら、最適な保管の場所、管理方法を実現できる、倉庫のカスタマイズが可能です。どうぞお気軽にお問い合わせください。
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