AMR(自律走行搬送ロボット)とは？AGVとの違いや導入のメリットを解説

AMR（Autonomous Mobile Robot）とは、物流現場で自走して荷物を運搬できるアーム付きロボットのことで、日本語では「自律走行搬送ロボット」と訳されます。

AMRにはセンサーで物流現場の障害物を検知して回避する技術や、AIが目的地までの最適な経路を自動で判断する技術が搭載されており、複雑なルートでも人や障害物を回避しながら目的地に荷物を運搬できることがメリットです。

AMRと同様に、物流現場で荷物を運搬するロボットとしてAGV（Automatic Guided Vehicle）があります。
AGVとは磁気テープなどであらかじめ決められたルートを走行して荷物を運搬できるロボットのことで、日本語では「無人搬送車」と訳されます。

AMRとAGVの違いは、下記の表をご覧ください。

あらかじめ設定された固定ルートのみ走行できるAGVに対し、AMRは自動走行が可能で、障害物があっても臨機応変にルート変更して荷物を運搬できる点がメリットです。

例えば、物流現場では倉庫の荷物配置など、レイアウトを変更する場面もあります。
その際、AGVの場合は新たに磁気テープを設置して走行経路を設定する必要がありますが、AMRならその必要はありません。AMRの場合は荷物を運搬する目的地を指示すると、AIが自動で最適な経路を導き出すからです。

このように、物流現場のレイアウト変更にも対応できるAMRは、次世代のAGVとして注目を集めています。

AMRを導入するメリットとしては、下記の３つがあります。

• 作業スタッフの移動時間を削減できる
• 人件費を削減できる
• 教育コストを削減できる

作業スタッフの移動時間を削減できる

ピッキング作業のうち、半分以上の時間は移動時間で占められています。AMRを導入する最大のメリットは、その移動時間を削減できることです。

これまで作業スタッフが行っていた荷物の運搬をAMRに任せることができ、常に最短ルートで効率よく荷物を運ぶため、作業スタッフよりもスピーディに業務を行うことも期待できます。

人件費を削減できる

AMRが作業スタッフに代わって運搬業務を担うことで、作業スタッフはピッキング作業などの他の業務に充てることができ、業務全体の効率化が可能です。作業スタッフとAMRが協働することで生産性が２倍に向上したケースもあり、その結果として、運搬業務に携わっている作業の人員数・人件費を削減することが可能です。

教育コストを削減できる

運搬作業を全て作業スタッフが行う物流現場では、新人スタッフが加入した際に1から10まで作業工程を教育する必要があります。一方で、人とAMRとの協働が実現した物流現場では、新人スタッフに全ての業務を教育する必要がなくなるため、教育コストの削減につながります。

また、パートや派遣スタッフを雇用してフレキシブルに人員を増減する現場でも、一人ひとりの教育に時間をかけることなく、初めて現場入りしたパートや派遣スタッフも即戦力として効率的に働くことができます。

AMRを導入することには業務効率化・人件費削減などのメリットがある一方、下記のデメリットもあります。

• 高額な導入費用
• ロボットの通行スペースの確保
• 不具合でロボットが稼働できないリスク

高額な導入費用

AMRの販売価格は数百万円～数千万円で、ロボット本体の導入費用が高くなります。さらにAMR導入後に不具合や故障が発生した場合は、修理費用が発生する可能性もあります。

また、AMRロボットを走行させるにはWi-Fi環境も必要です。物流現場にWi-Fiが通っていない場合は、新たにインターネット回線の導入が必要になり、ネットワーク費用が発生します。

このように、一般的にAMRは高額な初期投資が必要となるため、導入費用を何年で回収できるかを計算しておく必要があります。

ロボットの通行スペースの確保

AMRを導入する際は、ロボットの通行スペースを確保する必要があります。
AMRの最新機器は幅100cmを超すものが多いため、現状の物流現場にロボットが通行できるスペースがない場合はレイアウト変更が必要です。

倉庫内を整理整頓するだけで通行スペースが確保できる場合はあまり手間がかかりませんが、確保できない場合は倉庫面積を拡張するなどの対応が発生します。

不具合でロボットが稼働できないリスク

基本的に、AMRは電源をつけると24時間稼働できますが、ネットワークやシステムの不具合が発生すると稼働できなくなります。瞬時に不具合を復旧することができれば、業務に大きな支障はありませんが、長時間にわたり稼働できない場合は現場の業務に支障をきたします。

AMR購入時に、システム障害時のサポート体制が手厚いメーカーであるか、ユーザーによる評価ポイントは高いかなどの確認が必要です。

AMRを導入する際に確認すべきポイントは下記の３つです。

• 作業フローを明確にする
• トラブル時のマニュアルを作成する
• 効果を検証して改善を行う

作業フローを明確にする

AMR導入の際は、ロボットと作業スタッフがどのように協働するか、作業フローを明確にすることがポイントです。「荷物の運搬業務はAMR・それ以外の業務は人力」のような大まかな分担にしてしまうと、AMRが到着するまで作業スタッフに無駄な待機時間が発生する可能性があります。

効率的に業務を行うためには、ロボットと作業スタッフの役割分担をどのようにすべきかという観点で作業フローを決めることが重要です。

トラブル時のマニュアルを作成する

システム不具合により、ロボットが稼働できないなどのトラブルが発生する可能性はゼロではありません。突然のトラブルで物流現場が混乱しないよう、トラブル時のマニュアルを作成しましょう。

またAMRに不具合が生じた場合の製造メーカーによる対応内容も、合わせて確認しておくことが大切です。サポート体制が手厚いメーカーなら、ロボットの定期メンテナンスやロボットの入れ替えなどの対応が受けられるため安心です。

効果を検証して改善を行う

実際にAMRを導入した後、業務効率の効果を検証し、より効率的にAMRを運用できるように改善していくことがポイントです。実際にAMRと協働する作業スタッフの意見を聞くと、現場でしか分からない課題がわかることもあります。

定量的・定性的な分析の両方から見えてきた課題をもとに、改善策を実装し、モニタリングするサイクルを回しましょう。特に「作業フロー・倉庫レイアウト・AMR導入台数」が適切かどうかを定期的に見直すことで、更にAMRを効果的に活用できます。

少子高齢化や事業承継者不在などの事情で、物流現場における労働力不足に悩む企業は多く、慢性的な人手不足を解決する一手としてロボットの活用は有効ということがわかりました。

当社では、物流代行サービスの専門家として、物流の業務効率化など、それぞれの物流現場の課題に合わせたサポートが可能です。ぜひお気軽にお問合せください。

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